生產現場液壓潤滑系統的污染物主要來自系統元件在加工 、 裝配 、 包裝 、 儲存和運輸等過程中殘留的污染物 ,如金屬切屑 、 焊渣 、 清洗溶劑等 ; 系統運轉中產生的污染物 ,包括元件磨損產生磨屑 、 管道內的銹蝕剝落以及油液氧化分解產生的顆粒和膠狀物質等 ; 系統工作過程中從外界侵入的污染物 ,如注油和維修過程中通過活塞桿密封 、 工人違規操作和油箱呼吸孔侵入的 。 除這些固體污染物外 ,還包括水 、 空氣 、 化學物質和微生物等 。而固體顆粒物的危害作用最大 ,它不僅加液壓元件的磨損 ,而且堵塞間隙和孔口 ,引起控制元件動作失靈 。 因此 ,去除固體污染物是污染控制的一個重要方面 。 針對污染物的來源 ,主要采取以下措施進行管理和控制

　　據統計 ,一個具有國際 90年代先進水平的軋鋼生產線 ,其每年消耗的液壓油和潤滑油品價值數百萬元以上 ,已成為節能降耗的關鍵 。延長油液的使用壽命 ,可以節省油耗資源 ,降低生產成本 。 而生產現場由于液壓油污染控制措施不完善 , 不得不采取頻繁換油的方式來保證設備正常工作 。 換下來的油品經檢測往往只是污染超過限度 , 而理化性能并未達到劣化程度 。 對這類油品經過凈化可實現廢油再生而繼續使用 。 對未劣化變質的污染油液 , 可采用必要的綜合凈化方法 , 使油液達到規定的清潔度和使用性能的要求

　　目前 ,大部分工廠都采用定檢定修制度對設備進行日常定修和大中修 , 維修中應采取嚴格的措施預防各類污染物在設備檢修時流入液壓 、 潤滑系統 ,這類人為損害通過嚴格管理和規范是可以避免的 。尤其在設備大中修時更要重視 。在系統最初安裝前 ,必須對油箱和管道進行酸洗 ,大中修時可采用將油液收集后 ,用噴槍將帶有一定壓力的被霧化的清洗劑溶液噴向管道或箱壁上 ,仔細噴幾次后 ,用和好的白面團 ,沾吸箱壁 , 防止污染物留存在壁上 , 然后再采用循環法進行清洗 。 清洗設備既可以利用液壓系統本身的油箱和液壓泵 , 也可以采用專用的清洗裝置如濾油車進行循環過濾 。 清洗裝置應包含具有一定過濾精度的過濾器 , 濾芯可采用一次性或可清洗的濾芯 。 大型系統一般使用雙筒過濾器 , 交替更換清洗濾芯而不中斷清洗 。 為了加強循環清洗的效果 ,應盡可能提高油液流量且適當提高循環油液的溫度 。 清洗過程中需要不停地用銅棒敲打焊口 、 法蘭 、 接頭等部位 ,并監測過濾器壓差指示器 , 當過濾器濾芯堵塞壓差超過 0 . 8 ba r時應立即更換 。清洗之后注入工作油液 。

　　生產現場應設有專人負責油品取樣化驗工作 。容器取樣是目前普遍采用的取樣方法 。 為了保證測試結果的可靠 ,對陳油容器應清洗為超凈容器 。取樣可采取管道取樣和油箱取樣兩種方式 。 對運行中的液壓、潤滑系統要定期進行油液污染監測 ,這樣可及時采取必要的措施使油液污染度保持在規定要求以內 。