5月19日，國務院正式印發(fā)了我國實施制造強國戰(zhàn)略第一個十年的行動綱領——《中國制造2025》。《中國制造2025》由工業(yè)和信息化部會同國家發(fā)改委、科技部、財政部、質檢總局、工程院等部門和單位聯(lián)合編制。為了讓廣大讀者進一步深入了解《中國制造2025》，《中國電子報》記者采訪了機械工業(yè)信息研究院副院長石勇。

　　今年3月，“中國制造2025”首入政府工作報告，“強化基礎”作為未來制造強國發(fā)展的一個重要原則，第一次被提到國家層面而備受關注。石勇告訴記者，新中國成立第一個30年和改革開放后的第二個30年，中國制造業(yè)走的一直是以“整機帶動零部件”發(fā)展的道路，推動了中國制造業(yè)“從無到有”、“從小到大”發(fā)展，但在這個思想指導下，規(guī)模發(fā)展起來了，基礎技術和基礎零部件發(fā)展并沒有被帶動起來。在第三個30年，中國制造業(yè)要“由大變強”，進入世界制造業(yè)前列，必須把制造基礎技術和關鍵基礎零部件的發(fā)展放到更為突出的位置。

　　2014年，我國制造業(yè)產值連續(xù)5年世界第一，多數(shù)產品產量位居世界首位。一個個超大、超重、超寬、超高的重大技術裝備被研制出來，鼓舞著國人的信心，但超精、超微產品卻時時困擾著中國裝備制造業(yè)。石勇認為，長期以來，我國裝備制造業(yè)發(fā)展外來“植入”性強，自主基礎研究不足，底層技術和配套產業(yè)基本技術支撐乏力、發(fā)展不均衡;通過“舉國之力”實現(xiàn)的重大技術裝備的突破多是單機，無法實現(xiàn)全產業(yè)鏈布局。一個致密度不高的閥門，一條不均勻的焊縫，都已經給人們的生產和生活帶來了災難性的后果。

　　“當我們把一個個引以為豪的裝備拆解開來，越往下拆，發(fā)現(xiàn)的問題就越多。”石勇說，“以工業(yè)機器人為例，機器人的關節(jié)用RV減速機，90%以上被日本帝人精機公司壟斷。有人講，日本人說跪，全球機器人沒有幾個能站著……”現(xiàn)在，我國高端裝備的基礎部件，特別是運動部件，如閥門、伺服電機、發(fā)動機、減速機、自動變速箱幾乎全部依賴進口。我們自己能夠生產的大多為靜止部件，最終導致我們的裝備價格是按機器的重量賣，產品利潤會受到原材料價格的擠壓，缺乏技術創(chuàng)新的產品議價能力較弱，常常受制于人。

　　石勇告訴記者，由于整機廠的強勢和游說，本世紀初，國家把進口“零部件不免稅，整機免稅”改為“零部件免稅，整機不免稅”。措施著力點的錯位，使得我國本土零部件企業(yè)的生存環(huán)境更加惡劣，產業(yè)最薄弱的環(huán)節(jié)需要直面進口產品的沖擊。當我們今天想再發(fā)展關鍵基礎零部件的時，幾乎找不到可以承接國家重點任務的配套企業(yè)。

　　上世紀50年代，日本大力發(fā)展制造業(yè)，開始走的也是“整機帶動零部件”的發(fā)展策略，但到了上世紀60年代，他們感覺這條路徑與產業(yè)自身發(fā)展規(guī)律相違背，因此改為強力支持基礎技術和基礎零部件，從底層做起。到目前為止，日本經產省每年還要支持200余項基礎技術支撐日本制造業(yè)的發(fā)展。

　　現(xiàn)在歐洲、日本、美國裝備制造業(yè)的很多大企業(yè)都是由采掘業(yè)慢慢延伸至冶煉業(yè)，再慢慢進化到金屬產品制造，最后成為裝備的關鍵零部件制造商、整機制造商。這種產業(yè)鏈的自然進化過程使得這些裝備制造企業(yè)的基礎很扎實，內力很“綿長”，即使很一般的產品也能注入長期積累的經驗和技術，最終制造出高端產品。

　　近年來，雖然日本作為全球制造基地的重要地位不斷降低，日本在戰(zhàn)線上似乎有所退縮，但是在關鍵零部件領域，日本仍然是嚴防死守。日本仍然有一批“怪物級”長壽企業(yè)(約3000家)和一群經驗豐富的工匠，日本在全球電子、材料等技術集聚型產業(yè)中仍然占有絕對的技術優(yōu)勢，絕不是我們眼中日本的“電飯鍋”和“馬桶蓋”，而是隱藏在這些消費品背后的控制部件和原材料產業(yè)尖端技術實力。德國更是憑借著其幾千個以零部件發(fā)展為主的隱形冠軍企業(yè)抵御了金融危機的沖擊，加強了其制造業(yè)國際競爭力。

　　石勇認為，發(fā)達國家依托自身技術和資本優(yōu)勢，牢牢把控著處于全球產業(yè)鏈核心環(huán)節(jié)的關鍵零部件和技術，這對我國裝備制造業(yè)發(fā)展的鉗制和影響是深刻的。一是掌控我國自有產品的生產節(jié)奏，產業(yè)安全難以保障。如日本大地震幾乎導致我國一些整機制造企業(yè)停產。再如外商可以根據(jù)委托加工的關鍵部件參數(shù)推導出我國國防用產品的產量。二是產品利潤沿著零部件產業(yè)鏈傳導到國外。如在激烈的汽車競爭市場中，一些外商提出降價，但中方不同意，因為中方只有在最后的整車銷售中才能分得利潤，而外商已經在關鍵零部件上賺得盆滿缽滿了。三是控制產品的安全性、可靠性。如機床行業(yè)，國外可靠性最高可達5000小時無故障，平均2000小時，而我國產品離國外的平均小時還有一定差距。機床工業(yè)關鍵零部件發(fā)展滯后是主要原因，國產功能部件無論從品種、數(shù)量、檔次上都不能滿足主機配套要求。

　　他坦言，目前給予我們追趕的時間已經不多，近年來制造業(yè)發(fā)展出現(xiàn)了新的規(guī)律更是妨礙了國內基礎零部件領域的追趕。例如，信息技術和傳統(tǒng)制造業(yè)高度融合的趨勢越來越明顯，現(xiàn)代制造業(yè)的模塊化趨勢越來越明顯。零部件的電子化，使得零部件變得更加集成化和“黑箱化”。面對這一趨勢，傳統(tǒng)的仿制手段已經失靈，反求工程也變得越來越困難。未來的企業(yè)必須擁有一種“正向開發(fā)”的能力，能更好地理解產品運行過程中的內部機理，接受更加復雜的設計策略。而這種正向設計能力必須是長期經驗的積累以及全產業(yè)鏈協(xié)同發(fā)展的結果。

　　“我們應當學習日本產業(yè)發(fā)展模式的一個優(yōu)點，即整機和零部件、材料協(xié)同發(fā)展，相互促進。例如在20世紀80年代日本電子企業(yè)在設計新產品的同時，采取大力支援外包企業(yè)研發(fā)所需材料的戰(zhàn)略。開發(fā)出材料后，再協(xié)助外包企業(yè)進入國際市場。一直到該企業(yè)在國際市場上占據(jù)一定優(yōu)勢為止，繼續(xù)保持良好關系。”他說。

　　石勇提出，國家應鼓勵一些具有競爭優(yōu)勢的企業(yè)發(fā)揮全價值鏈創(chuàng)新，引導上下游企業(yè)之間建立起一種穩(wěn)定的合約關系，榮辱與共，協(xié)同發(fā)展。中國企業(yè)目前還沒有認識到建立起這樣全價值鏈體系的重要性和迫切性。隨著環(huán)境、安全等壓力不斷加大，產品智能化、綠色化的發(fā)展，中國的整機企業(yè)轉型升級一次，一大批中小型供應商就面臨著一次生死決擇。如某著名空調企業(yè)，為了提升產品智能化，召開了60多家供應商大會，強制供應商提升零部件的信息化，否則將被淘汰出局。積極的一方面是倒逼零部件企業(yè)轉型升級;消極的一方面中國的供應商有可能被外商所替代，使產業(yè)整體發(fā)展面臨零部件空心化危機。如上世紀5，60年代美國的汽車市場一直被本土汽車企業(yè)所把持，但由于本土企業(yè)沒有及時應對排放標準的提高，為日本汽車進入美國市場提供了巨大空間。

　　中國制造2025已經給了我們答案。石勇強調，未來，我們必須建立新的制造業(yè)發(fā)展模式。實現(xiàn)由“自上而下”的管理模式向“自下而上”的開放協(xié)同治理模式轉變，優(yōu)先發(fā)展基礎技術、共性技術和材料、關鍵零部件;構建以企業(yè)為主體的制造業(yè)創(chuàng)新體系，充分發(fā)揮企業(yè)在創(chuàng)新中的底層智慧和經驗;積極推動中小微企業(yè)聯(lián)合整機廠共同開發(fā)研制為用戶定制化的專用產品;逐步形成以基礎技術和關鍵基礎零部件等配套產業(yè)支撐制造業(yè)持續(xù)健康穩(wěn)步發(fā)展的新格局。